双涂层铝带预处理是确保涂层附着力和耐腐蚀性的关键步骤，下面小编就来介绍一下需着重关注以下方面：
1. 表面清洁与脱脂
避免强碱脱脂：双涂层铝带对碱性溶液敏感，强碱脱脂易导致表面腐蚀，形成晶斑或晶纹，影响涂层结合力。建议采用酸性脱脂工艺，利用氧化槽废酸（浓度不低于120g/L）作为主要介质，既降低成本又减少能源消耗。
控制脱脂时间：脱脂时间过长可能导致双涂层铝带表面过度腐蚀，时间过短则无法清除油污。需根据油污程度调整时间，并确保后续工序衔接紧密，避免表面再氧化。
2. 除锈与碱蚀
控制铝离子浓度：碱蚀槽液中铝离子浓度超过50g/L时，双涂层铝带表面易产生碱流痕，中和后形成色斑缺陷。需每天分析槽液铝离子浓度，及时更换部分或全部槽液。
避免机械损伤：喷砂除锈时，需确保磨料和压力选择适当，磨粒投射角度不低于30°，速度不低于50m/s，避免因除锈不完善或过度磨损影响涂层质量。
3. 中和与活化
完全中和：碱蚀后需用酸性溶液中和残留碱液，防止后续涂层起泡或剥落。中和不完善会导致涂层附着力下降，需严格控制中和时间和溶液浓度。
表面活化：通过化学或电化学方法活化双涂层铝带表面，提高涂层与基材的结合力。活化处理需均匀，避免局部过度活化导致涂层厚度不均。
4. 干燥与防污
快速干燥：预处理后的双涂层铝带需迅速干燥，避免表面残留水分导致氧化或污染。干燥温度和时间需根据双涂层铝带厚度和材质调整，确保干燥。
防尘防污：干燥后的双涂层铝带需存放在干燥、清洁的环境中，避免灰尘、油污等污染表面，影响涂层质量。
